在确定加工零件后，还必须利用数控加工工艺的学习理念对工艺流程进行新的规划和设计，包括原工艺生产过程的变化，探索实现新工艺方法的可行性，探索现代生产管理和物流管理的可行性，探索使用先进工具工具大大提高生产效率的可行性，探索生产线上数控设备和其他设备（普通、专用机器）的合理制备过程，目的是在使用数控机床后获得Z最佳工艺制造过程。以下是几种典型零件的合理处理过程。

轴类零件：铣面打中心孔→数控车床(粗加工)→数控磨床(精加工)；

☆法兰和盘式件：数控车床(粗加工)→车削中心(精加工)；

☆型腔模具件：普通机床加工形状及基面→数控铣床加工型面→高速数控铣精加工→抛光或电腐蚀型面；

板式零件：双轴铣床或龙门铣床加工平面→各种孔在立式加工中心加工；

☆箱体零件：立式加工中心上加工底面→卧式加工中心上加工各种工艺表面。

考虑以下因素安排工艺流程：

(1)选择Z短加工工艺流程。

（2）数控机床具有相当大的适应性，但它并不是万能的。从经济角度来看，典型的工件种族中的每个部分都有一个经济批次，应该在经济批次的基础上使用更先进的工艺手段。

（3）尽量充分发挥机床的各种工艺特点，追求Z在大范围内发挥数控机床（多工艺集中工艺特点）的综合处理能力和专业知识。在生产过程中，应配置机床数量少的Z、工艺设备和夹具。

（4）我们应该考虑生产线或生产车间各种设备能力的平衡。作为单台数控机床的选择或生产线的配置，单台设备不能完全覆盖下一个工件的所有加工工艺。必须有与其他设备的工艺转移。各设备之间的生产能力应平衡，以满足生产节奏的综合要求。因此，每台设备上的工艺数量和加工工艺顺序的安排不仅应充分发挥各台数控机床的优势，以满足精度要求，还应进一步考虑合理使用各机床工件的工艺基准。

（5）在安排数控加工过程中经常遇到的问题是过程集中与过程加工原理逐步完善之间的矛盾。在使用数控机床时，人们通常采用将多个过程集中在一台机床上的过程集中的原则，以提高生产率，缩短零件加工周期，甚至希望所有工件都能在一次装载卡片中加工。但事实上，由于加工过程中的热变形、内部应力引起的工件变形、工件夹具夹紧变形、热处理要求及时性等工艺因素，对于一些复杂、高精度的工件来说，很难一次装载卡片并完成所有加工。在基本工艺标准中，加工零件的逐步精化要求限制了工艺集中的数量。正确处理两者之间的矛盾是数控加工工艺的重要组成部分。

（6）在安排典型的工件工艺过程中，应妥善安排各机床和生产线的手动调整和测试，即人工干预的影响。企业应根据自身的技术设备能力、技术水平和技术转型投资，确定工艺过程中人工干预的程度，这决定了数控机床的自动化水平和功能要求的选择。应客观考虑适当的手工调整，以补充企业实现完全自动化的能力，并确定企业的工艺能力和设备水平。